完美的焊接工艺是不能接受裂纹的，今天铝焊丝厂家告诉你如何拒绝裂纹。

通常，根据铝合金焊接时产生热裂纹的机理,可以从冶金因素和工艺因素两个方面进行改进,降低铝合金焊接热裂纹产生的机率。

在冶金因素方面,为了防止焊接时产生晶间热裂纹,主要通过调整焊缝合金系统或向填加金属中添加变质剂。

调整焊缝合金系统的着眼点,从抗裂角度考虑,在于控制适量的易熔共晶并缩小结晶温度区间。由于铝合金属于典型的共晶型合金,最大裂纹倾向正好同合金的"最大"凝固温度区间相对应,少量易熔共晶的存在总是增大凝固裂纹倾向,所以,一般都是使主要合金元素含量超过裂纹倾向最大时的合金组元,以便能产生"愈合"作用。

而作为变质剂向填加金属中加入Ti、Zr、V和B等微量元素,企图通过细化晶粒来改善塑性、韧性,并达到防止焊接热裂纹的目的尝试,在很早以前就开始了,并且取得了效果。

在工艺因素上,主要是焊接规范、预热、接头形式和焊接顺序,这些方法都是从焊接应力上着手来解决焊接裂纹。焊接工艺参数影响凝固过程的不平衡性和凝固的组织状态,也影响凝固过程中的应变增长速度,因而影响裂纹的产生。

热能集中的焊接方法,有利于快速进行焊接过程,可防止形成方向性强的粗大柱状晶,因而可以改善抗裂性。采用小的焊接电流,减慢焊接速度,可减少熔池过热,也有利于改善抗裂性。而焊接速度的提高,促使增大焊接接头的应变速度,而增大热裂的倾向。可见,增大焊接速度和焊接电流,都促使增大裂纹倾向。

在铝结构装配、施焊时不使焊缝承受很大的钢性,在工艺上可采取分段焊、预热或适当降低焊接速度等措施。通过预热,可以使得试件相对膨胀量较小,产生焊接应力相应降低,减小了在脆性温度区间的应力;尽量采用开坡口和留小间隙的对接焊,并避免采用十字形接头及不适当的定位、焊接顺序;焊接结束或中断时,应及时填满弧坑,然后再移去热源,否则易引起弧坑裂纹。

对于5000系合金多层焊的焊接接头,往往由于晶间局部熔化而产生显微裂纹,因此必须控制后一层焊道焊接热输入量。对于铝合金的焊接,母材和填充材料的表面清理工作也相当重要。材料的夹杂在焊缝中将成为裂纹产生的源头,并成为引起焊缝性能下降的最主要原因。