焊缝尺寸不符规范要求
焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐,还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
原因:
焊缝坡口加工的平直度较差,坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。焊接中电流过大,使焊条熔化过快,控制焊缝成形困难,电流过小,在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”,造成焊不透或焊瘤。 焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或过慢,以及焊条角度不正确,埋弧自动焊过程,焊接工艺参数选择不当。
防治措施
按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求,避免用人工气割、手工铲削加工坡口。在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致,为保证焊接质量打下基础。 通过焊接工艺评定,选择合适的焊接工艺参数。 焊工要持证上岗,经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。 多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小,并用小直径(φ2.0mm~3.0mm)的焊条覆面焊。运条速度要求均匀,有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动,可使焊缝表面整齐美观。
咬边(咬肉)
焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。过深的咬边会使焊接接头的强度减弱,造成局部应力集中,承载后会在咬边处产生裂纹。
原因:
裂缝
在焊接过程或焊接之后,在焊接区域内出现金属破裂,它产生在焊缝内部或外部,也可能发生在热影响区,按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹,弧坑裂纹、根部裂纹等又可分热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。
原因
弧坑
是焊缝收尾处产生下滑现象,不但减弱焊缝强度,还会在冷却过程产生裂纹。
焊缝收尾时,使焊条做短时间的停留或做几次环形运条,不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。焊接时保证适当电流,主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。
夹渣
焊缝中经无损检测发现有非金属夹杂物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等,形成多种多样不规则形状,常见的有锥形、针形等夹渣物。金属焊缝夹渣会降低金属结构的塑、韧性,还会增加应力,导致冷、热脆性易产生裂纹,使构件被破坏。
采用只有良好焊接工艺性能的焊条,所焊钢材必须符合设计文件要求。 通过焊接工艺评定选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及边缘范围的清理,焊条坡口不宜过小;对多层焊缝要认真清除每层焊缝的焊渣。 采用酸性焊条时,必须使熔渣在熔池的后面;在使用碱性焊条焊立角缝时,除了正确选择焊接电流外还需采用短弧焊接,同时运条要正确,使焊条适当摆动,以使熔渣浮出表面。 采用焊前预热,焊接过程加热,并在焊后保温,使其缓慢冷却,以减少夹渣。
气孔
在焊接过程熔化的焊缝金属中所吸收的气体在冷却前来不及从熔池中排出,而残留在焊缝内部形成孔穴。根据气孔产生的部位可分内、外气孔;按分部情况及形状的气孔缺陷,气孔在焊缝中的存在会减低焊缝强度,也产生应力集中,增加了低温脆性,热裂倾向等。
选用合格的焊条,不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条,应对焊口附近及焊条表面的油污、锈斑等清理干净。选择电流的大小要是适宜,控制好焊接速度。焊前将工件预热,焊接终了或中途停顿时,电弧要缓慢撤离,有利于减慢熔池冷却速度和熔池内气体的排出,避免出现气孔缺陷。 减少焊接操作地点的湿度,提高操作环境的温度。在室外焊接时,如风速达8m/s 、降雨、露、雪等,应采取挡风、搭雨棚等有效措施后,方能焊接操作。
焊后不清理飞溅和焊渣
弧疤
焊工要经常对使用的电焊把线和接地线的绝缘情况进行检查,发现破损要及时包扎好。装设接地线要牢固可靠。焊接时不要在焊道外引弧。焊钳放置要与母材隔离或适当挂起。不焊时及时切断电源。发现电弧擦伤,必须用电砂轮及时打磨。因为在不锈钢等有耐腐蚀性能要求的工件上,弧疤会成为腐蚀的起始点,降低材料的性能。
焊疤
未焊透
焊接中焊缝根部没有完全和母材熔合或母材和母材之间局部未焊透,这种缺陷称未焊透也称未熔合。它降低了接头的力学性能,同时会在此部位产生应力集中,产生裂纹。在焊接中任何焊缝不允许存在未焊透。
原因
按设计图样或规范标准规定的坡口尺寸进行加工和组对间隙。 焊前要认真清理坡口附件的铁锈油污,特别是彻底清理焊缝坡口根部,对多层焊缝在焊接途中,要用角形砂轮打磨清理焊层之间的氧化物。 合理的选择电流大小和焊接速度,随时注意焊条的正确角度。 对厚度较厚或导热性较高、散热快的焊件,可在焊前对焊接部位预热或在焊接中加热,使母材金属与焊条金属达到熔合。