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高铁上的铝合金智能化焊接

铝合金材料制造的车辆具有重量轻、强度高、耐腐蚀强、材料可以再生利用和环保等优点,由此受到国际上的很多轨道车辆制造厂商的欢迎。目前国内高速铁路市场上铝合金车辆基本占据了100%的市场份额。这也是未来铝合金车辆的发展趋势。

据粗略统计,CRH380A一辆车辆焊缝总长度达2.5km左右,那么一列车若8辆车辆编组,焊缝总长度高达20km;若16辆的长大编组,其焊缝总长度高达40km,焊接量之大实属罕见。这么长的焊缝不能采用传统的焊接方法,必须得采用既能保证焊接质量又能提高效率的智能化的焊接工艺。

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1. 侧墙、车顶等均采用龙门式机械手自动焊和双焊枪焊接,以提高效率。在焊缝的跟踪上采用激光跟踪器,可使焊接过程稳定,焊接质量好。

2.车辆总组成的焊接较特殊。车顶与侧墙的连接焊缝也是采用龙门式机械手双焊枪自动焊,但底架与侧墙间连接的横焊缝是侧面悬挂式智能焊机来完成。

3.端墙的焊接 采用电阻点焊和手动MIG焊相结合的方法。

焊接材料: MIG、TIG焊接主要采用A5000系列焊丝,保护气采用纯度99.999%以上的氩气。

目前,世界上还没有发明能达到铝合金焊接接头跟母材等强度的铝合金焊丝,高速列车上使用的铝合金焊丝均是进口的。国内焊丝制造工艺不比国外差,主要还是冶金技术跟国外比有一定差距,某种意义上讲,严重影响铝合金焊接技术的发展。国家应专门成立研究机构,尽快解决这一难题,这样实现铝合金焊丝的国产化指日可待。


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